隔爆型产品防爆合格证办理 外壳耐压及爆炸试验项目

隔爆型产品获取防爆合格证，外壳耐压与爆炸试验是核心技术考核项目。这两项试验直接验证外壳能否承受内部爆炸压力，并阻止火焰传播。那么，如何确保试验数据准确？测试失败常见原因有哪些？下面聚检通小编将为大家介绍一下，帮助您做出明智的选择。

一、外壳耐压试验：静态压力下的结构完整性验证

耐压试验又称静态过压试验，其目的是考核隔爆外壳各零件及装配接口在承受远超正常工作压力的静态机械强度。试验压力通常为参考压力的1.5倍至4倍，具体取决于产品保护级别和气体组别。

1. 试验压力设定依据GB/T 3836.2标准。对于II类设备，需根据拟适用区域的可燃性气体最大爆炸压力确定参考压力。试验压力必须至少为参考压力的1.5倍。例如，针对常见甲烷环境（I类），参考压力设定较高，试验压力随之提升。

2. 保压时间有严格要求。标准规定试验压力需保持至少10秒（+0/-5%）。这个时间段足以暴露壳体材料的潜在蠕变、接合面屈服或紧固件失效等问题。压力曲线必须平滑，无急剧下降。

3. 合格判据是“无永久性变形”而非“不破裂”。这是关键点。允许外壳在测试期间发生弹性变形，但泄压后，外壳不得有任何影响隔爆性能的永久性形变。接合面间隙、螺纹啮合长度等关键尺寸需在试验后复核，必须仍在标准允许公差内。

4. 常见失效点集中在结构薄弱处。例如，观察窗的粘结部位、引入装置与壳体间的密封、法兰接合面的局部翘曲。曾有一台送检的隔爆控制箱，因箱门法兰局部厚度不足，保压期间产生永久凹陷，导致接合面间隙超标，需要重新设计加固。

二、爆炸试验：动态爆炸环境下的真实性能考核

爆炸试验是模拟产品内部实际发生点燃爆炸的极端工况。它动态考核外壳能否承受爆炸冲击，并有效冷却喷出火焰，防止引燃外部爆炸性环境。

1. 试验分为预炸和动压测试。首先进行多次预炸，以磨合接合面并建立稳定的“参考爆炸压力”。此压力值是后续考核的基础。试验气体浓度需调整至产生最严苛爆炸条件。

2. 外壳内部布置多个压力传感器。传感器记录每次爆炸的压力-时间曲线，峰值压力即该次爆炸的实测爆炸压力。这是量化考核的核心数据。

3. 关键考核项是外壳不传爆。在最终考核试验中，需将外壳置于一个充满爆炸性混合物的试验罐内，然后点燃外壳内部混合物。外部试验罐的混合物不被引燃，方为合格。任何火焰或炽热颗粒的逸出都意味着失败。

4. 试验难点在于重现性。爆炸压力受点火位置、气体浓度、内部元件布局影响显著。例如，一台内部元件密集的接线盒，可能因爆炸压力叠加导致压力异常升高。聚检通常采用调整点火点位置、优化传感器布局的方式，精确捕捉最大爆炸压力，避免误判。

三、试验失败的技术分析与改进方向

试验失败意味着设计存在缺陷，需针对性改进。

1. 耐压试验失败通常源于结构强度不足。改进方向包括增加壳体壁厚、优化加强筋布局、选用更高等级的紧固件。材料选择至关重要，铝合金与不锈钢的抗拉强度、屈服点差异巨大，直接影响设计冗余。

2. 爆炸试验失败原因更复杂。常见问题有：火焰从螺纹接合面或转轴间隙喷出，表明有效啮合长度不足；外壳表面过热，说明外壳容积与内部净容积比例不当，冷却能力不足；观察窗或衬垫在爆炸冲击下脱落，属于固定方式设计缺陷。

3. 委托专业机构如聚检通进行预测试可降低风险。我们常遇到客户在正式认证试验中反复失败，消耗大量时间和成本。而在聚检通实验室进行设计验证测试，能提前暴露问题。例如，我们曾协助一家电机企业，通过预测试发现端盖法兰的螺栓间距过大，爆炸时发生泄漏。企业调整设计后，一次性通过正式认证。

四、试验准备与机构选择的实务要点

充分的准备与正确的合作方选择能显著提升通过率。

1. 准备完整的图纸和技术文件。包括标明材质、尺寸、公差的外壳零件图与装配图。内部可能影响爆炸压力的空腔容积需精确计算。

2. 提供真实的试验样品。样品必须与未来量产产品一致，采用相同的工艺、工装和装配扭矩。任何差异都可能在试验中被放大。

3. 选择具备CNAS和CMA资质且经验丰富的实验室。资质是基础，经验则关乎效率。有经验的工程师能快速判断设计薄弱点，在试验失败时提供有价值的改进建议，而非简单出具不合格报告。聚检通防爆实验室熟悉多种复杂结构的测试要点，能够为企业提供贯穿设计、预检、正式认证的全流程支持。

以上就是关于隔爆型产品防爆合格证办理中外壳耐压及爆炸试验项目的全部内容。聚检通作为专业的第三方检测机构，拥有完备的防爆测试能力与资深专家团队，可为企业提供从技术咨询、设计评估到正式测试的一站式服务，精准定位问题，助力产品高效通过认证。