玻璃无损检测方法及标准规范

在玻璃生产、加工及工程应用中，无损检测（NDT）是确保产品质量与安全性的关键技术。聚检通第三方检测机构凭借先进设备与专业技术，为玻璃制品提供全流程无损检测服务，保障客户产品符合国内外标准。本文将系统解析玻璃无损检测的主流方法及相关标准规范。

一、玻璃无损检测核心方法

玻璃无损检测的核心目标是在不破坏样品的前提下，检测内部缺陷、结构均匀性及性能指标。以下是六种主流技术：

1. 超声波检测法

原理：通过超声波在玻璃内部的传播与反射，分析波形变化以判断缺陷。

操作步骤：

在玻璃表面耦合耦合剂（如甘油），使用探头发射超声波；

接收反射波，通过时域或频域分析判断裂纹、气泡、分层等缺陷的位置与大小。

适用场景：厚玻璃、夹层玻璃、中空玻璃的内部缺陷检测。

优势：检测深度大（可达数米），对体积型缺陷敏感。

2. X 射线检测法

原理：利用 X 射线穿透玻璃时的衰减差异，通过成像判断内部结构。

操作步骤：

将玻璃置于 X 射线源与探测器之间，曝光后生成二维或三维图像；

分析图像中灰度差异，识别气泡、结石、夹杂物等。

适用场景：平板玻璃、光学玻璃的微观缺陷检测。

标准依据：GB/T 18144-2020《玻璃应力测试方法》中提及 X 射线用于应力分布分析。

3. 红外热成像检测法

原理：缺陷区域与正常区域的热传导率不同，通过红外相机捕捉温差成像。

操作步骤：

对玻璃表面施加均匀热源（如卤素灯），或利用环境温差；

记录热扩散过程，缺陷区域会呈现异常热斑或冷斑。

适用场景：钢化玻璃的应力集中检测、中空玻璃的密封失效检测。

4. 视觉检测法

原理：通过高清摄像头或人工目检，识别玻璃表面及近表面缺陷。

操作要点：

控制光照条件（如暗场照明、多角度光源），放大瑕疵对比度；

检测内容包括划痕、斑点、边缘崩缺、光学畸变等。

适用场景：汽车玻璃、建筑玻璃的表面质量抽检。

效率优化：结合 AI 算法可实现高速在线检测，误检率低于 0.5%。

5. 声波共振检测法

原理：玻璃的固有频率与其结构完整性相关，通过激振后分析频率响应。

操作步骤：

用激振器或敲击产生声波，传感器采集振动信号；

对比健康玻璃与缺陷玻璃的频谱差异，判断裂纹或粘结不良。

典型应用：光伏玻璃组件的层压质量检测、玻璃幕墙的粘结强度评估。

6. 激光全息检测法

原理：利用激光干涉原理，检测玻璃在载荷下的微小形变。

操作流程：

对玻璃施加轻微压力（如真空吸附），激光照射后生成干涉条纹；

条纹畸变处即为缺陷位置，可量化形变程度。

技术优势：可检测亚毫米级缺陷，适用于高精度光学玻璃检测。

二、玻璃无损检测标准规范

国内外针对玻璃检测制定了严格标准，以下为核心规范要点：

1. 中国国家标准（GB）

GB/T 11614-2020《平板玻璃》：规定了外观质量（气泡、夹杂物）、厚度偏差、光学性能的检测方法。

GB 15763.2-2005《建筑用安全玻璃 第 2 部分：钢化玻璃》：要求检测碎片状态、表面应力，推荐使用偏振光法测应力。

GB/T 30024-2013《玻璃表面污垢检测方法》：涉及视觉检测与接触角测量法。

2. 国际标准（ISO/ASTM）

ISO 12543-5:2008《光学与光子学 玻璃元件》：规定了光学玻璃的内部缺陷（气泡、条纹）分级标准。

ASTM C1048-21《热处理平板玻璃标准规范》：要求用红外热成像法检测钢化玻璃的 “自爆点” 硫化镍缺陷。

EN 12150-1:2015《建筑用钢化玻璃》：强调声波共振法用于批量生产检测。

3. 标准应用要点

抽样规则：多数标准要求按批次抽样，如每 1000 片抽 5 片，缺陷率超 1% 需全检。

环境条件：检测需在 23±2℃、湿度 50±5% 的恒温恒湿环境下进行，避免温湿度对结果干扰。

三、检测方法选择与行业趋势

不同检测方法各有优劣，实际应用中需结合玻璃类型、缺陷类型、生产场景综合选择：

在线检测：优先选视觉检测（高速）+ 超声波检测（内部缺陷）；

成品抽检：X 射线与红外热成像结合，可覆盖微观缺陷与应力分析；

高端光学玻璃：激光全息与声波共振法可实现高精度量化检测。

行业趋势：随着 AI 与物联网技术的发展，智能化检测系统逐渐普及，例如聚检通采用的 AI 视觉检测平台，可将检测效率提升 3 倍，漏检率降至 0.1% 以下。

以上就是关于玻璃无损检测方法及标准规范的全部内容。聚检通作为专业的第三方检测机构，配备超声波探伤仪、X 射线衍射仪、红外热像仪等高端设备，累计服务超 500 家玻璃企业，提供从原料到成品的全生命周期检测解决方案，助力客户严把质量关。