2025 燃气管道无损探伤检测新标准实施指南

问：2025燃气管道无损探伤新标准如何规范检测流程？关键技术参数有哪些？——2025燃气管道无损探伤检测新标准实施指南

答：

一、标准名称（2025年实施/更新 国内核心标准）

1. DB2102/T 0150-2025 燃气用聚乙烯(PE)管道焊接接头相控阵超声检测技术规范

2. GB/T 45377-2025 无损检测 地面管线及厂区管道轴向长距离导波检测

3. SY/T 6755-2024 在役油气管道对接接头相控阵及多探头超声检测规范（2025年3月实施）

4. GB/T 43658.1-2024 无损检测 管道腐蚀及沉积物X和伽马射线检测 第1部分：切向射线检测

5. SY/T 4109-2024 石油天然气钢质管道无损检测（2025年更新实施版）

二、标准内容（核心技术要求与参数）

一. DB2102/T 0150-2025《燃气用聚乙烯(PE)管道焊接接头相控阵超声检测技术规范》

适用于公称直径40mm～400mm的PE管道电熔接头，以及75mm～400mm的热熔对接接头检测。检测人员需持有TSG Z8001或GB/T 9445资质证书，且经专业培训。设备采用多通道相控阵超声仪，带宽1-15MHz，采样频率≥6倍探头频率，需具备A/S/B/C/D型显示功能。检测工艺要求扫查速度≤30mm/s，工件表面温度控制在0°C-40°C，校准与检测温差≤±15°C。缺陷分级明确：冷焊Ⅰ级特征线间距减量＜10%，Ⅱ级＜30%；电阻丝错位Ⅱ级允许错位量＜丝间距；孔洞Ⅰ级单孔尺寸占熔合区比例＜5%；裂纹与未熔合直接判定为Ⅲ级。

二. GB/T 45377-2025《无损检测 地面管线及厂区管道轴向长距离导波检测》

修改采用ISO 18211:2016国际标准，适用于地面敷设及厂区内管道的轴向长距离无损检测。标准规定导波检测系统的性能指标、校准方法及现场操作要求，核心技术聚焦声束轴向传播的稳定性与缺陷识别精度。检测前需对管道表面进行预处理，去除影响声波传播的锈蚀、涂层及杂物。系统灵敏度校准需使用标准试块，确保对管道内外部腐蚀、裂纹等缺陷的检出能力。检测数据需实时存储，包含管道编号、检测位置、声速参数、缺陷信号图谱等关键信息，存档期不少于7年。

三. SY/T 6755-2024《在役油气管道对接接头相控阵及多探头超声检测规范》

适用于壁厚3.5mm～50mm、管径≥32mm的钢制在役油气管道对接接头检测，不适用于管径≤100mm钢制管道环向对接接头的自动超声检测。检测设备需符合NB/T 47013.15要求，具备A扫描、B扫描、TOFD及S/C/E/P扫描显示功能。相控阵超声检测通过设定延迟法则激发阵元，实现声束移动、偏转与聚焦。检测过程中，对环向对接接头、角向对接接头及制管对接接头的缺欠进行量化评定，缺陷判定需结合信号幅值、传播时间及成像特征，合格等级执行Ⅱ级标准。

四. GB/T 43658.1-2024《无损检测 管道腐蚀及沉积物X和伽马射线检测 第1部分：切向射线检测》

规定采用X射线和伽马射线进行管道腐蚀及沉积物检测的技术要求，涵盖不同材质、管径及壁厚管道的检测参数调整方案。钢管检测优先选用X射线源，PE管采用低能量X射线源，复合管可采用组合式射线源。射线检测灵敏度通过线型像质计评定，底片黑度需控制在规定范围，切向透照时透照次数根据管径调整，De＜110mm时不少于3次。剩余壁厚测量采用射线测厚法或超声波测厚法，同一测量点需多次测量取均值，测量误差≤±0.1mm。

五. SY/T 4109-2024《石油天然气钢质管道无损检测》

涵盖射线、超声、磁粉、渗透四种核心检测方法，适用于壁厚5mm～50mm、管径57mm～1400mm的碳素钢、低合金钢管道对接接头检测。射线检测针对体积状缺欠，合格等级不低于Ⅱ级；超声检测针对面状缺欠，合格等级不低于Ⅰ级。磁粉检测适用于铁磁性材料表面及近表面缺欠，渗透检测针对表面开口缺欠。检测人员需具备相应资格等级，设备需定期校准，检测记录需包含工程编号、材质、焊口编号、操作人员及审核信息，检测报告需经责任人员签名认可。

三、检测的重要性与核心方法

燃气管道无损探伤检测是保障管网安全运行的关键环节，可提前识别焊接缺陷、腐蚀损伤、应力集中等隐患，避免泄漏、爆炸等安全事故。核心检测方法围绕相控阵超声、长距离导波、射线检测三类主流技术展开，相控阵超声聚焦焊接接头内部缺陷精准定位，长距离导波实现管道大范围快速筛查，射线检测保障腐蚀与沉积物量化评估。检测流程需严格遵循标准要求，从人员资质审核、设备校准、现场预处理，到参数设定、数据采集、缺陷评定，每环节均需符合量化指标。检测结果直接作为管道安全评估、维修计划制定的依据，规范实施新标准可显著提升检测准确性与可靠性，为燃气管道全生命周期安全提供技术支撑。