防火检测报告办理_产品质检中心_CMA检测机构

一、检测目的

防火检测的核心目的在于验证产品在特定火灾工况下的耐火性能与热释放行为，为工程选材、消防验收及事故追责提供定量依据。具体目的分解如下：

（1）确定材料的燃烧等级，依据GB 8624-2012《建筑材料及制品燃烧性能分级》划分A1、A2、B1、B2、B3级别。

（2）测定火焰蔓延指数（FSI）和烟密度等级（SDR），评估火场能见度与毒气释放风险。

（3）量化临界热流密度（CHF）和总热释放量（THR），用于火灾动力学模型输入。

（4）验证防火分隔构件的耐火极限（按GB/T 9978.1-2008），包括完整性（E）、隔热性（I）和承载能力（R）。

（5）检验阻燃处理后的材料氧指数（LOI）是否达到设计指标（通常≥26%为阻燃合格）。

（6）评估产烟毒性，参照GB/T 20285-2006判定材料在高温分解下的动物暴露致死浓度（LC₅₀）。

（7）验证电缆或管道的火焰传播距离（按GB/T 18380.12-2008），确保垂直安装时自熄性能。

（8）为消防设计审查提供法定证明文件，满足《建设工程消防设计审查验收管理暂行规定》要求。

（9）为保险公司确定保费系数提供火灾风险评级依据。

（10）为产品质量溯源和批次一致性控制建立基准数据库。

二、检测流程

从委托申请到出具正式报告，全程遵循CMA体系规定的闭环控制流程，共含十二个节点：

① 委托方填写《防火检测委托协议书》，明确产品名称、规格、生产批号、执行标准及取样基数。

② 委托方提供产品技术说明书、材料安全数据表（MSDS）及既往检测历史记录（如有）。

③ 质检中心受理后，下达《检测任务单》，并分配唯一性样品编码（条形码/二维码）。

④ 委托方按标准规定数量送样（例如平板状材料每批不少于5块，尺寸≥1.5m×1.5m；管材需提供3根完整长度）。

⑤ 收样室进行外观检查、尺寸测量和数量核验，填写《样品接收确认单》，异常样品拍照留证。

⑥ 样品预处理—恒温恒湿调节（温度23±2℃，相对湿度50±5%），调节时间不少于48小时（特殊材料按标准延长）。

⑦ 质检中心编制《检测实施方案》，明确所用仪器（锥形量热仪、水平垂直燃烧仪、耐火试验炉等）、校准证书编号及环境条件。

⑧ 实施正式检测，每项试验至少重复3次平行样，取算术平均值，偏差超出5%时追加试验。

⑨ 原始数据实时录入LIMS系统，自动计算并生成曲线图，由主检工程师签字确认。

⑩ 审核组对原始记录、仪器日志、环境监控记录进行三级校核（校核人、审核人、批准人）。

⑪ 出具《防火检测报告》草稿，发送委托方确认产品信息及标准版本无误。

⑫ 正式报告加盖CMA印章、检测专用章及骑缝章，同步上传至国家认监委数据库备案。

三、检测步骤

以最典型的平板状建筑材料（如石膏板、铝塑板、保温板）垂直燃烧试验（GB/T 5455-2014）为例，细化操作步骤：

第一步：裁剪试样，尺寸为300mm×89mm，厚度为原厚，边缘毛刺用砂纸打磨光滑。

第二步：标记点火线位置（距离试样底边50mm和150mm处各划一条水平线）。

第三步：将试样垂直安装于燃烧试验箱的试样夹上，保证纵轴垂直，夹持力均匀。

第四步：调节燃气（丙烷）压力至0.1MPa，空气流量调至10L/min，点燃本生灯，校准火焰蓝色内锥高度为25mm。

第五步：将本生灯倾斜45°角，使火焰尖端刚好触及试样底部边缘，开始计时。

第六步：记录点火时间（通常为10s或30s，按标准选定），随后撤去火源。

第七步：测量并记录续燃时间（t₁）—即火焰离开后试样持续有焰燃烧的时间（秒）。

第八步：测量并记录阴燃时间（t₂）—即无焰但有红热燃烧的时间（秒）。

第九步：称量燃烧后试样剩余质量，计算质量损失率（Δm%）=（初始质量-剩余质量）/初始质量×100%。

第十步：观察并记录熔滴现象、是否引燃下方脱脂棉（若脱脂棉点燃则判定为滴落引燃）。

第十一步：同一批次至少测试5个试样，剔除离散值（Grubbs检验，α=0.05）。

第十二步：计算平均续燃时间、平均阴燃时间、平均损毁长度（测量炭化长度），按分级标准判定等级。

第十三步：若需测定烟密度，则同步运行烟密度测试箱，记录最大烟密度（Ms）和烟密度等级（SDR）。

第十四步：所有原始数据由两位观测员独立读数，取交集中值，消除人为读数误差。

第十五步：试验后清理燃烧残余物，用标准砂扑灭残留火星，并记录仪器冷却时间。

四、检测注意事项

（1）样品运输过程中严禁挤压、弯折或受潮，应采用硬质密封箱运输，箱内放置干燥剂。

（2）样品预处理必须在恒温恒湿室内完成，温湿度记录仪每10分钟自动记录一次，超差超限需重新调节。

（3）点火前须进行燃气泄漏检测，使用便携式可燃气体报警器，浓度低于爆炸下限的10%方可试验。

（4）耐火试验炉内热电偶（K型或S型）须在每次试验前用标准热电偶校准，偏差不超过±2℃。

（5）每项试验开始前必须空跑一次空白校准（无试样），记录炉温曲线是否满足标准升温曲线（如ISO 834曲线）。

（6）对于受潮或表面有涂层的材料，须在报告中注明预处理方式，不可擅自打磨或清洗。

（7）所有计时设备（秒表、自动计时器）须与标准授时源同步，误差≤0.1s。

（8）检测过程中若出现异常声响、烟雾变色或炉压骤升，应立即按下紧急停止按钮，并开启排烟风机。

（9）同一操作人员单日连续试验不得超过4小时，防止疲劳导致读数或操作失误。

（10）平行样试验之间须间隔至少30分钟，确保仪器冷却至初始环境温度。

（11）废弃试样及燃烧残余物按危险废物管理要求分类存放，严禁混入普通垃圾。

（12）报告编制时，所有不确定度分量（重复性、再现性、仪器允差、环境波动）均需合成并给出扩展不确定度（k=2）。

（13）委托方若对结果有异议，可在收到报告后15个工作日内书面申请复测，复测采用备用样。

（14）检测报告仅对来样负责，不得外延至同批次未经抽样的产品，报告中须明确声明此限。

（15）报告有效期为一年（防火门等周期性产品），超过有效期需重新送检。

五、检测方法

本中心依据国家标准及国际协调标准，建立七类核心检测方法体系，具体如下：

方法① 锥形量热仪法（CONE） —参照ISO 5660-1:2015，热辐照功率设定为35kW/m²、50kW/m²两档，测量热释放速率（HRR）、总放热量（THR）、点燃时间（TTI）、烟生成速率（SPR）。仪器校准采用甲烷燃烧热标定，误差控制在±3%以内。

方法② 水平-垂直燃烧试验法 —参照UL 94及GB/T 2408-2008，分别测试HB、V-0、V-1、V-2等级别，记录自熄时间和余焰余燃总时间。

方法③ 耐火极限炉法 —参照GB/T 9978.1-2008，采用立式或卧式耐火试验炉，升温严格遵循标准时间-温度曲线（T=345log₁₀(8t+1)+20），背火面平均温升不超过140℃，最高温升不超过180℃作为失效判据。

方法④ 氧指数法（LOI） —参照GB/T 2406.2-2009，使用氧氮混合气体，在点燃后维持3min不熄灭的最低氧浓度即为氧指数，测试精度±0.5%。

方法⑤ 烟密度法 —参照GB/T 8627-2007，采用3m³烟箱，透光率测量精度0.1%，计算最大烟密度和烟密度等级，同时记录烟气中CO、CO₂、HCN浓度（采用红外气体分析仪）。

方法⑥ 热重-差热联用法（TGA-DSC） —适用于材料热分解动力学分析，升温速率5、10、20℃/min，氮气气氛下记录质量损失拐点温度及分解焓变，用于预测火灾早期行为。

方法⑦ 电缆火焰垂直传播法 —参照GB/T 18380.21-2008，成束电缆垂直安装，供火时间20min，测量炭化高度，若炭化高度≤2.5m则为合格。

以上所有方法均配备经中国计量院校准的传感器及数据采集系统，每季度执行一次期间核查，确保量值溯源至国家基准。检测环境温湿度、供电电压、燃气热值均需在检测报告中附注实际测量值。委托方如需加测特定项目（如产烟毒性、腐蚀性气体），可于委托时单独勾选附加模块。